在多色印刷生产中，有时会发生印品叠印不良的现象，使包装盒印刷印品墨色泛白、无光泽、出现“花斑”等，严重影响印品质量。
多色印刷生产中常见的五个引起印品叠印不良的因素及相应的解决方法：
一、纸张吸墨性不当。多色印刷时，将油墨转移到纸张上是在湿压湿的状态下进行的。如果纸张吸墨性过高，油墨中的连结料就会过多地渗入纸张内部，使墨层中的油分减小，油墨的颜料粒子被悬浮在纸张表面，导致油墨结膜速度变慢、印品缺乏光泽，甚至有时印迹一经磨擦，便会发生剥落现象。相反，如果纸张吸墨性过低，油墨的固着速度慢，吸附力差，后一色油墨叠印前一色油墨时就会粘掉前一色油墨或叠印不上，从而造成印品叠印不良。因此，要尽量选择吸墨性适中的纸张，使油墨固着速度适中，墨层对纸张的附着力适中，进而增加墨层对纸张的黏合强度。
二、润版液pH值控制不当。如果润版液的pH值过低，润版液中的药水就会分离油墨中的连结料和颜料，造成油墨乳化。当油墨转移到纸张上时，油墨中的颜料会浮在纸张表面，后一色油墨叠印前一色油墨时，部分颜料会被粘走，从而导致印品叠印不良。因此，必须控制好润版液的pH值。一般情况下，润版液的pH值应控制在5.0～5.5。
三、包装盒印刷色序不当。采取叠印方式进行多色印刷，当后一色油墨叠印在前一色油墨上时，经滚压后会形成相互间的附着力，分离时如果后一色油墨的黏着性比前一色油墨的黏着性强，则后一色油墨会把前一色油墨粘走，从而引起印品叠印不良，造成“花斑”。因此，要合理安排印刷色序，一般按照四色油墨的黏着性从大到小排序，即按照黑、品红、青、黄的顺序排列。
四、印版供水量不当。印版供水量是通过调节水斗辊与计量辊之间的接触压力来控制的。当水斗辊与计量辊之间的接触压力较小时，印版供水量较大，形成的水膜较厚，墨膜颜色就会变浅，从而导致印品叠印不良;当水斗辊与计量辊之间的接触压力较大时，印版供水量较小，形成的水膜较薄，墨膜颜色就会变深，叠印效果较好。因此，要调整好水斗辊与计量辊之间的接触压力，从而控制好印版供水量，使水膜厚度适中，从而避免山西包装盒印刷产生叠印不良现象。
五、墨辊表面留有结晶物。多色印刷中，如果一些残留的纸粉、润版液、油墨粘附在墨辊表面，就会使墨辊表面产生结晶物，使墨辊上的墨膜分离时难以控制，从而导致印品叠印不良。因此，要经常检查墨辊表面是否光滑，一旦发现结晶物，必须及时清除。
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